K-1000-60/3000 蒸汽轮机 技术说明及运行手册 8960001 TO 0801 （译文仅供参考） 翻译：朱丽霞 校对： 审查： 批准： 连云港分公司总工办 K-1000-60/3000 蒸汽轮机 技术说明及运行手册 8960001 TO 0801 目录 说明 概述 安全预防措施 主要设备概述 汽轮机 调节和保护系统 汽机保护系统 轴承及TR静液提升装置的润滑系统 冷凝设备 回收设备 预启动运行 润滑油系统及STG准备和投入运行 调节和保护系统预启动和投入运行 冷凝设备准备并投入运行 回收设备准备并投入运行 汽轮机预启动 运行程序 概述 汽轮机启动 降负荷和升负荷 汽轮机停机和系统复位 运行条件、允许的汽机负荷及参数变量 技术条件检查及维修 保护试验数据 调节和保护系统的维修 供油系统及STG的维修 冷凝及回收设备的维修 汽轮机维修 NPP K-1000-60/3000 汽轮机冷启动时间表 NPP K-1000-60/3000 汽轮机停机48-60小时后启动时间表 NPP K-1000-60/3000 汽轮机停机6-8小时后启动时间表 说明 本说明是K-1000-60/3000型号汽轮机运行人员的使用手册，它给出了汽轮机在启动、带负荷运行及停机工况下可靠工作的基本要求。 在上述所给说明的基础上，编制核电站汽轮机运行的工作手册，后者将考虑所有的就地工况、特征及与汽轮机制造商能力不一致的辅助设备的型号。 在运行经验积累的过程当中，可以对所给的说明进行详细的说明并进行修改。 在本说明中给出了汽轮机厂房内的基本设备和辅助设备的简短说明及投用步骤如下： 汽轮机；调节和保护系统；汽轮机润滑油系统；蒸汽凝汽器及再生厂房； 除去上述说明，当汽轮机运行时，运行人员应遵循以下工程技术说明书： 说明No.8960001 TO 01，汽轮机型号K-1000-60/3000，调节系统，描述及运行说明； 说明No.1640-ИО1，使用抗燃油ОМТИ时调节系统的工作； 说明No.1309445 TO，盘车，描述及运行说明； 数据记录卡No.8960001 ФО，汽轮机型号K-1000-60/3000； 说明书No.1421975 ПС，凝汽器组1000КП-82000-1； 胶球清洗系统1000СШО-2400-2，运行手册； 冷油器МП-330-300-1，运行手册No.1349383РЭ； 喷射器ЭВ-13-450-2，运行手册No.1426840РЭ； 喷射器ЭВ-7-200-2，运行手册No.1426841РЭ； 过滤器ФС-2400-2，运行手册No.1428224РЭ； 密封蒸汽凝汽器Кпу-340-1.2-1A，说明书No1366500ПС； 汽轮机型号K-1000-60/3000，设计参考数据，No8960001 PP 0205； 业主允许的汽轮机存贮和排放设备，说明书No8960001 ИР； 以NRV型阀门为基础防止蒸汽倒流的汽轮机保护系统，型号2，运行手册No.1580001 РЭ 0702； 汽轮机上法兰连接部件的紧固说明，说明书No8960001 ИМ 01； 汽轮机专用控制设备（转子轴向位移控制设备，转子与汽缸之间差胀控制设备，等等）的描述和运行说明； 汽轮机调节系统电气部分的描述和运行说明； 在本说明书中使用了下述缩写名称： ACO 自动切换 CEP 凝结水泵 CIU 凝结水入口装置 CPV 控制伺服阀 CS 计算机系统 CV 控制阀 EG 事故调节器 EGPV 事故调节器伺服阀 EHC 电液转换器 EM 电动马达 EMC 机电转换器 EMS 电磁开关 FGF 精计量过滤器 FWEP 电动给水泵 FRO 抗燃油 GR 发电机转子 GCEP 调节系统，电气部分 GSHP 调节系统，液压部分 HLP 液压提升泵 HPC 高压汽缸 HPDFT 高压疏水箱 HPH 高压加热器 HPR 高压转子 HPSDU 高压配汽装置 HPSV 高压截止阀 IPV 中间伺服阀 LL 负荷限制器 LPC 低压汽缸 LPDFT 低压疏水箱 LPH 低压加热器 LPR 低压转子 LPSDU 低压配汽装置 LPSV 低压截止阀 MSV 主汽阀 MSR 汽水分离再热器 NRV 带伺服马达的止回阀门（=NRV） OC 油冷却器 OP 油泵 OPDR 润滑系统压降继动器 OTRM 一次旋转机械 QATBV 汽轮机快速动作旁路阀 PHHD 液压驱动泵 RPM 转速/分钟 SEM 专用电磁线圈 SGPV 调速器控制阀 SR 蒸汽接受器 STG 盘车 SV 截止阀 TGG 汽机调节器齿轮 TR 汽轮发电机转子 TRP 汽轮机调节系统泵 UCB 机组控制盘 DP 除盐水厂 G0 GCW n N PC 去汽轮机的新鲜蒸汽流速，t/h； 通过凝汽器的冷却水流速，m3/h； TR旋转速度，s-1(RPM)； 汽轮机功率，MW； 凝汽器内绝对压力，Pa（kgf/cm2）； P0 PexHPC PMSR PmSCV PmMSRV TCW T0 TMSR X0 XMSR Y1 HPC进口阀新鲜蒸汽公称绝对压力，MPa（kgf/cm2）； HPC出口蒸汽绝对压力，MPa（kgf/cm2）； 在LPC进口水分离再热器下游蒸汽绝对压力，MPa（kgf/cm2）； 伺服电机控制阀的阀位压力，Pa（kgf/cm2）； 伺服电机截止阀的阀位压力，Pa（kgf/cm2）； 凝汽器入口端冷却水温度，℃； HPC进口阀新鲜蒸汽标称温度，℃； 在LPC进口水分离再热器下游蒸汽温度，℃； HPC进口阀新鲜蒸汽公称干燥度，%； MSR下游蒸汽干燥度，%； LPC下游蒸汽湿度，%。 概述 К-1000-60/3000型汽轮机直接驱动由AO Elektrosila 供货TBB-1000-2УЗ交流发电机，它与汽轮机在一通用的底板上进行组装。汽轮机遵照GOST 24278-89中的要求进行制造。 在合同中规定的时间内，汽轮机的制造厂家为了保证其在存贮和运输途中的完整性，必须对汽轮机的内表面进行防腐油漆工作。 汽轮机的组装工作必须在安装现场完成，并有制造厂家人员根据安装规程、规范以及制造厂家的技术文件的要求进行技术监督。 组装完毕后，汽轮机的启动和维修应由业主人员来进行，这些人员应遵循本说明中的要求并对正确的维修负责。 在预启动、最终调整、交付\验收试验过程中，所有的设备都应根据批准过的程序进行调整和检查。对于临时程序，参数与设计参数不一致，存在未完的组装工作、或与保护和监测仪表断开的情况下，汽轮机将不进行启动。 汽轮机的交付\ 验收试验将根据合同要求进行，在交付\ 验收试验结束之前，要发布汽轮机的运行调试说明。 汽轮机的保证（控制）试验根据合同要求及制造厂家同意的程序和方法进行。 制造商有权更换材料并修改合同下程序中有关汽轮机辅机及部件的设计。 装配好的汽机在启动和调试结束后应业主或制造商的要求在担保期限内可以进行首次全面检查。随后的任何全面检查应根据运行中设备的状态而定。介于两次汽缸打开检查之间的运行时间最少为6年（50000个小时）。 如果汽机的运行规则被正确遵守，汽机的服务年限根据关键部件中使用的抗燃油材料和设计特性应为200，000个小时。 汽机的运行应遵循电厂和电力网络的运行规则并且应根据涵盖所有设备制造商要求的运行手册进行。 如果在装配后立即发生的汽机停机时间延长或在运行期间发生停机时间延长情况，则在延长期间应保证下述运行条件以避免对汽机部件和辅机造成腐蚀并由此防止对汽机和汽机的安装造成破坏：·定期将油泵打通过轴承，同时通过STG旋转RT达15分钟，而且至少15天进行一次；·启动TRP，随后开启和关闭所有的伺服马达，至少15天进行一次；·设备的保管，以避免在汽机流通部分和汽机安装辅机内形成和积聚水份。 3．安全预防措施 3．1汽机运行人员应该是受过训练并证实能完全按照制造商指示、电厂和电力网络规定、电厂现行热设备和电力设备安全运行法规运行蒸汽轮机及其辅助设备的合格人员。 3．2随汽机一起提供的提升装置应根据适当的标准加以制造，并应符合安全运行要求。 3．3汽机所有的热部件及管道应进行热保温和隔音保护，其外表面温度不得超过大气温度20℃。另汽机还配备金属板壳。 3．4为了避免抗燃油壅塞对润滑系统造成损害，油管的布线应避免油局部受热的可能性。严厉禁止将油管和蒸汽管道及阀门一起进行保温。热保温表面和油管之间的距离最少应为100mm。 3．5在装配和全面检查完毕后，油系统、调节管线和转子液压提升系统管线应进行液压试验，液压试验的数值在相应系统的图纸和技术描述文件中加以了确定。 3．6在使用ОМТИ号合成抗燃油时，应遵循特殊的汽机抗燃油使用指南，该指南应该作为电厂运行和修理人员服务指南编制的基础。 3．7所有运行压力在1巴以上的汽轮机管道的安装应根据相应图纸中的指示进行液压试验。 3．8使用双头螺栓（螺栓）固定汽缸水平接头上的法兰这项工作应根据适用于蒸汽轮机法兰接头紧固件的固定说明1001001ИМ来进行。 3．9在每个汽机安装服务平台高度标记上应使用标准的照明系统。辅助设备、阀门/接头和就地仪表应具备畅通无阻的快速回应维修通道。 3．10汽机发出的噪音在距离汽机组件表面1.5m处不能超过85分贝。 4．主要设备概述 4．1蒸汽轮机 4．1．1汽轮机设计为单轴五缸，包括一个对称双流高压缸（MAA10）和四个对称双流低压缸：LPC-1（MAC10）、LPC-2（MAC20）、LPC-3（MAC30）、LPC-4（MAC40）。LPC按从前轴承到发电机的顺序排列。 4．1．2汽机在1060MW额定负荷模式下（无额外进汽）的基本参数见表1。（表1见原文） 4．1．3汽轮机配备6个不能调节的再生蒸汽放汽装置（见第4.5条）。另外，还有一个可供选择的去除氧器的50t/h额外蒸汽放汽装置。 4．1．4蒸汽发生器中出来的蒸汽通过四条供汽管道供应给四个高压配汽装置（HPSDU）。 每个HPSDU包括一个门式关闭阀（MAA01AA140…MAA04AA140）和一个控制阀（MAA11AA240…MAA14AA240）。在控制阀门的蒸汽盒内安装有金属以防止翅片和异物进入汽轮机的内部。 在关闭阀门和控制阀门的下游，蒸汽通过四条供汽管道和四条蒸汽进口支管送往位于汽机HPC下部（MAA10）位置的高压缸进口公共小室。 4．1．5．HPC包括两个汽缸：外缸和内缸，有10个压力级；每个HPC流通槽中各布置5个级。 HPC内缸套在外缸里面并通过一套键系统加以固定。HPC内外汽缸蒸汽进口支管的连接采用可伸缩式连接方式，汽缸间的密封通过活塞环来提供。排放装置用来平衡作用于HPC内缸上的蒸汽力，即从安装在下方的进口支管中送出的蒸汽。排放装置的设计为安装在顶部的一个密封小室，小室采用活塞环进行密封并且被注入新鲜蒸汽用于平衡内HPC上的作用力。内HPC中布置了用于双向蒸汽流的第一级和第二级隔板。其他各级的隔板布置在6个安装在HPC外缸内的衬垫里面（每条蒸汽流中各布置3个衬垫）。排汽支管布置在HPC外缸的下部、内缸二级隔板下游和三级、四级衬垫的下游，用来提供再生性给水和主凝结水的加热：从HPC二级下游抽汽小室出来的蒸汽供应给HPH-6（LAD11AC001、LAD21AC001）；从三级下游抽汽小室出来的蒸汽供应给HPH-5（LAD12AC001、LAD22AC001）；四级之后的抽汽小室出来的蒸汽供应给除氧器（LAA10BB001）。对于HPC直流部分中包含的蒸汽水将提供一个裂缝水蚀保护系统。为此目的，部件将采用防腐蚀不锈钢进行制作，并且通常与再生性排汽一起将水从直流部分中排除。铁箍呈倾斜状以方便将高度分散的水份有效地从直流部分中排除。 4．1．6．HPC下游蒸汽通过四条管道供往过热器汽水分离器进行汽水分离（水份从蒸汽中抽出）和再热。热方案假定使用四台过热器汽水分离器MRS：LBJ10…LBJ40—每条HPC排汽线路上布置一台MSR。 4．1．6．1．HPC蒸汽出口处每股蒸汽流管道都通过DN1200连接支管进行互连，支管依次使用DN1200连接支管进行连接，其中的蒸汽通过DN1000管道被抽往LPH-4（LCC14AC001）。 4．1．6．2．MSR装置上游的每条HPC蒸汽出口管道上都安装了一台预先安装的膜分离器，分离水被排入分离器联箱；抽蒸汽水分离器也安装在这些管道的连接支管上，其分离水排入分离器联箱。 4．1．7．MSR（LBJ10..LBJ40）为垂直布置设计，包括分离器和一级过热器。分离器安装在MSR的下部，过热器安装在上部。从HPC出来的湿蒸汽被送往设备的下部然后穿过门式分离组件。从每台MSR设备分离器下部出来的分离水通过所有MSR设备（LCT50）共用的门阀排入分离器联箱，然后再通过分离水排水泵（LCT51AP001…LCT53AP001）送入LPH-4下游的主凝结水管。从MSR分离器联箱到凝汽器的残余排放水用来进行启动。干蒸汽在过热器中进行一级过热，通过管道送入MSR（配备受控于汽机控制系统的在线控制阀）的新鲜蒸汽被用做加热介质。加热蒸汽的凝结水从MSR过热器中被排入公共凝结水联箱（LCS50），然后通过液压凝结水联箱泵（PHHD-LCS50AP001）送往位于HPH-6下游的给水连接支管。残留的凝结水通过带在线）的管道排入除氧器。系统配备保护装置，用来保护系统免遭可能发生的MSR设备中蒸汽压力骤增超过安全装置估计值情况下造成的损害，包括阀门和带电磁线圈驱动的脉冲控制部件。 4．1．8从MSR过热器（LBJ10…LBJ40）出来的过热蒸汽继续供应到四台低压配汽装置（LPSDU）（MAC01…MAC04）中去；每台LPSDU包括一个旋转式关闭阀和一个控制阀。从每个LPSDU中出来的蒸汽通过两条管道送往两台LPC；位于每台LPC进口处的蒸汽进口管道分解成两条歧管：到LPC中间部分下半部的蒸汽进口管和到上半部的蒸汽进口管。最后，蒸汽通过四条管道从两台LPSDU中被供应到各台LPC中去：从汽机中心线的左右两侧到LPC中间部分的上部和下部阀门。 4．1．8．1从MSR（LBJ10）和MSR（LBJ20）中出来的蒸汽分别被送往安装在汽机中心线两侧的低压配汽装置：MAC01和MAC02，然后再供应到LPC-1（MAC10）和LPC-2（MAC20）中。从MSR（LBJ30）和MSR（LBJ40）中出来的蒸汽分别供应给LPSDU-MAC03和MAC04，然后再供应到LPC-3（MAC30）和LPC-4（MAC40）中去。 4．1．9所有的汽机LPC都为双流设计并配备内汽缸；每股汽流的直流部分包括五级。蒸汽流经相应的LPC部分然后再供应给凝汽器。 4．1．9．1．LPC的内外缸采用焊接方式。外汽缸包括三个部分：中间部分和两个对称排汽部分。内缸通过一套不影响内缸膨胀的横向和纵向键固定安装在外缸的中间部分。LH和RH汽流前四级的焊接隔板安装在内缸里面。 末级焊接隔板安装在外缸的排汽部分。LPC排汽部分焊接到冷凝器上。 4．1．9．2薄膜型安全阀安装在LPC排汽支管（盖板）的上半部，在排汽支管内绝对压力上升到0.14 MPa (1.4 kgf/cm2)时安全阀将被启动。 4.1.9.3从末级上游LPC小室中出来的蒸汽用来加热位于四个成一整体的LPH-1（LCC17AC001…LCC17AC004）中的主凝结水，每台LPC配备一台LPH-1。小室蒸汽通过第三级LPC-3和LPC-4之后被送往去LPH-2（LCC16AC001）的排汽管道。二级LPC-1和LPC-2下游的小室蒸汽被供应到去LPH-3（LCC15AC001）的排汽管道 4．1．10．HP转子采用无缝锻造，LPR-2和LPR-3这一边的转子盘和半对轮法兰跟轴一起进行整体锻造。所有各级的转子叶片都安装有带梯形嵌入物、整体轧制的围带。转子叶片的顶部围带衬垫安装在内缸的钻孔内和隔板衬垫的钻孔内。HPC末端汽封采用迷宫式类型，密封扇形块安装在密封衬垫内。隔板汽封也采用类似类型。 4．1．11．LP转子为无缝锻造，转子盘和半对轮法兰跟轴一起进行整体锻造。 前三级的转子叶片配备整体轧制的围带和钢丝嵌入物；第四级转子叶片配备整体轧制的围带，同时在转子叶片上还安装有一条连接钢丝。末级转子叶片也配备整体轧制的围带，而且叶片上还安装了两条连接钢丝。顶部围带衬垫嵌在隔板偏转挡板的钻孔内LPC末端汽封采用迷宫式类型，密封扇形块嵌在末端汽封的衬垫内。所有的隔板汽封都采用类似类型。LPC末级转子叶片长度为1200mm。 4．1．12所有的汽机轴承座（MAD-11、MAD-12-MAD-13、MAD-14-MAD-15、MAD-16-MAD-17、MAD-18-MAD-19、MAD-20-MKD-11）布置在基础框架上并通过纵横键相对于基础框架加以固定。 4．1．13．HP外汽缸安装在三级（MAD-14-MAD-15）和四级轴承（MAD-16-MAD-17）本体的轴承部件上。 横向键作为HPC的前部支撑（以及HPC固定点），它安装在第三个轴承本体上，从而保证HPC安装凸耳沿汽机中心线横向方向的自由膨胀（压缩）和HP汽缸与第三个轴承之间在纵向上的刚性连接。HPC背面轴承部件安装在第四个轴承本体上，并且可以在HPC热膨胀过程中沿第四个轴承本体的轴承部件朝发电机方向自由导向。在横向，HPC受垂直键的控制保持与第三和第四轴承本体的距离。 4．1．14所有的低压缸都通过其排汽部件的轴承部件安装在基础框架上。 基础框架上纵向和垂直的键将LPC保持在横向方向，从而能够在纵向方向自由导向。 4．1．14．1．LPC-1固定点布置在LPC-1背面排汽部分（即LPC-2侧的排汽部分）的侧面基础框架上，因此LPC-1的主要膨胀会影响到前轴承的侧面。LPC-2固定点布置在LPC-2前面排汽部分（即LPC-1侧的排汽部分）的侧面基础框架上，因此LPC-2的主要膨胀会影响到发电机的侧面。LPC-3固定点布置在LPC-3背面排汽部分（即LPC-4侧的排汽部分）的侧面基础框架上，因此LPC-3的主要膨胀会影响到前面轴承的侧面。LPC-4固定点布置在LPC-4前面排汽部分（即LPC-3侧的排汽部分）的侧面基础框架上，因此LPC-4的主要膨胀会影响到发电机的侧面。 4．1．15调节装置（MAX51）安装在前面轴承本体的肋条上。 4．1．16所有的汽机转子都相互连接来控制汽轮机轴的转动；它们配备刚性对轮；LPR-4和GR也通过刚性对轮连接。 所有的汽机转子都是有弹性的，即旋转的工作速率超过了转子的第一个临界转速RPM。假如从前轴承这一边看，转子以顺时针方向旋转。每个转子布置在两个轴承衬垫上。#5轴承衬垫（MAD15）为止推型。汽机支撑轴承的衬垫为套筒型，带椭原形钻孔。转子枢轴颈的直径见表2。 表2 轴承号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 枢轴颈直径，mm 574 619 574 619 450 475 574 619 574 619 4．1．17汽机配备有：盘车（STG-MAK11），安装在HPC背面部分中#4轴承本体的盖板上；一个转子液压提升系统，以减少巴氏合金轴承衬的磨损。STG使得转子转速在统一暖机（启动期间）和统一冷却（汽机停机期间）时为0.033 l/s（2 rpm）以避免转子发生弯曲现象。 4．1．17．1在HPR半对轮上安装一个由滑动凸轮组成的棘齿齿轮用来将来自STG的力矩传递到汽机轴上。当汽机轴静止不动时，凸轮受弹簧的影响朝外压向STG齿轮钻孔的内表面并啮合。启动STG电动马达将STG齿轮转速传递给汽机轴。 在汽机启动过程中，当转子转速超过STG齿轮转速时：首先，棘齿齿轮的凸轮引导齿轮齿变宽，随着汽机转子转速提高，凸轮在离心力的作用下回转并回到其插座内且与HPR对轮外表面齐平。 在汽机停机和转子转动频率下降的过程中，凸轮从插座中伸出，当汽机轴的转动频率等于STG齿轮的旋转频率时，即0.033 l/s（2 rpm），凸轮停止滑动并被固定在STG齿轮槽内，然后STG开始转动汽机转子。 4．1．17．2．STG控制回路只有在启动了用于集中提升汽机转子的液压提升系统之后才被启动，该回路设计用于减少因为向汽机衬垫供应高压润滑油而产生的对巴氏合金轴承衬的磨损。 集中液压提升系统包括两台油泵（MVE01AP001、MVE01AP001），一个在STG运行期间起用，另一个备用。 如果STG已经做好运行准备并且符合STG运行条件（润滑油泵压力母管中存在润滑油压力），应启动之前挑选好作为运行泵的转子液压提升泵。然后STG马达自动启动。 在停机期间，设备不被启动。 4．1．17．3．STG和转子液压提升泵组（HLP）的运行如下所述： ·汽机启动过程中：从汽机密封蒸汽供应直到初始转速加速（800-1000 rpm），轴承内有稳定的油层；·停机期间：从旋转频率下降到一个接近汽机渐停期间油楔稳定性可能的损耗范围值（800-1000 rpm）这一刻开始，直到汽机汽缸冷却到150℃。 4．1．17．4．STG电动马达的启动方式： · 根据HLP和STG的啮合程序在转子旋转频率低于13.33s-1（800 rpm)且液压提升压力母管中的油压超过5.5 MPa (55 kgf/cm2)过程中自动进行启动；·通过UCB（控制台）进行远程启动，只要液压提升压力母管中的油压超过5.5 MPa (55 kgf/cm2)。 4．1．17．5．STG电动马达断开： ·根据HLP和STG的断开程序在转子旋转频率增加超过20 s-1（1200 rpm)时自动断开；·只要截止阀关闭且HPC顶部金属温度低于150℃，通过UCB进行远程断开。·润滑系统内油压降降至30 kPa（0.3 kgf/cm2）以下过程中采取的保护。 4．1．18所有的汽机汽缸都安装有迷宫式汽封。用于向尾部汽封和蒸汽-空气混合物排放支管供应蒸汽的一个系统消除了真空系统吸气现象，防止了汽缸和汽机房内汽机阀门轴中蒸气的泄漏，也防止了油在相邻轴承本体中被加入水。 4．1．18．1．HPC和LPC的尾部汽封为迷宫式汽封。所有汽缸的最后密封仓的旁边都连接有汽封联箱，其中的压力通过控制阀LBW10AA201的作用维持在0.115-0.12 MPa (1.15-1.2 kgf/cm2)。 4．1．18．1．1在蒸汽压力降至预设值（提供给汽封的压力）以下的情况下，必须断开控制阀门对压力调节器的驱动；控制阀门LBW10AA201自动全开。运行人员将控制阀与调节器连接在一起。运行人员必须打开位于控制阀旁路上的安全门LBW01AA103并且启动调节器。在送往汽封的蒸汽压力恢复过程中关闭旁路。如果控制阀或调节器失灵，安全门LBW10AA001和LBW10AA102的调节阀将被断开，运行人员通过使用控制阀旁路上的安全门将控制蒸汽供应到汽封上。 4．1．18．2在汽机启动和关闭期间，从辅助蒸汽联箱出来的蒸汽（8.4 kgf/cm2, 175℃）通过电动门阀LBW01AA101送往汽封联箱；在汽机带负荷运转期间，蒸汽从除氧器中通过电动门阀LBW10AA101被送往汽封联箱。 4．1．18．3在汽机设备带30-100%负荷条件下，当HPC内压力过大时，HPC尾部汽封的第二间小室中的蒸汽被送往汽封联箱，从联箱中出来的蒸汽再供应到LPC尾部汽封的小室中去。另外，从除氧器或ASH中流向汽缸汽封的要求蒸汽流速减小。 4．1．18．5为了消除蒸汽从汽机汽封极端小室到汽机房的泄漏，所有尾部汽封的极端小室都通过排汽联箱与凝汽器汽封KPU-340-1.2-1A（MAM10AC001）相连。使用射水抽气器EV-13-450-2（MAJ10BN001）将供应给密封小室然后再供应到排汽联箱的空气从汽封的蒸汽联箱中抽出来。射水抽气器升压泵将水供应给射水抽气器。 4．1．19从轴封门（靠近阀门）HPSV、HPCV和QATBV下部小室出来的排放蒸汽被排入联箱，然后再通过带回路阀的管道送到控制阀上游汽机汽封的供汽管道中。从轴封门HPSV、HPCV和QATBV的中间小室、轴封门LHSV、LHCV下部小室、排汽阀、蒸汽伺服马达和MSR加热蒸汽供汽阀中出来的蒸汽被排放到联箱中用来向汽机汽封供应蒸汽。从所有汽机阀门轴中排放出来的蒸汽被送往与汽封凝汽器（MAM10AC001）相连的排汽联箱。 4．1．20汽机密封系统管道用来向低压膨胀疏水联箱疏水： ·从供汽管道到门阀（LBW10AA001）上游的汽封—带门阀MAL51AA101的排水；·从供汽联箱到汽机汽封；·从轴蒸汽排汽联箱。 排放水在与低压扩容疏水箱相连的联箱中汇合。在往汽机汽封中供应蒸汽之前，应先打开LPDEH（低压疏水扩容联箱）中的相关疏水阀门，然后再打开供汽门阀，小心排干和蒸汽管道中的水并进行暖管。 4．1．21根据汽机汽缸和管道排水要求、汽机装配件和管段在汽机启动期间以及与汽机设备子系统连接过程中的加热要求（而且在做功模式下），汽机配备包括以下设备的排水系统：高压疏水扩容联箱（HPDEH-MAL10BB001）、低压疏水扩容联箱（LPDEH-MAL20BB001）和有关的带截止阀的管道。从疏水扩容联箱中出来的蒸汽和凝结水送往汽机的凝汽器。 4．1．21．1为了在汽机启动和停机过程中提供精确的运行模式和对疏水系统采取远程控制，提供了从扩容联箱到凝汽器的组合排水。 4．1．21．2带截止阀的排水管道通往HPDEH，并在下列各组中在公用联箱处相连： ·从HPC旁路管道中出来的排水管（MAL11）；·从加热蒸汽供应管道到MSR装置的排水管（MAL12）；·从HPC排汽到HPH-5、HPH-6（回路阀上游）的排水管（MAL13）；·从HPC排汽到HPH-5、HPH-6（回路阀下游）的排水管（MAL14）；·从QATBV出来的排水管（MAL15）。 4．1．21．3带截止阀的排水管道通往LPDEH，并在下列各组中在公用联箱处相连： ·从HPC排汽到除氧器（反向阀下游）和从LPC-1排汽到LPH-3的排水管（MAL21）；·从HPC排汽到除氧器（反向阀上游）、从HPC排汽到LPH-4、从LPC-3，4排汽到LPH-2、从LPC-1，2排汽到LPH-3的排水管（MAL22）； 4．1．21．4连续排放管道用来对NRV（汽机排汽管道上带伺服马达的关闭阀门）的上游排汽管道进行暖管和消除湿气积累。 从管道或关闭的管接头的盲区出来的排水管在机组运行期间一直开放，即在凝结水可能积聚的地方。 4．1．21．5如果凝汽器中的压力上升超过50 kPa(0.5 kgf/cm2)，所有位于蒸汽管道和汽轮机设备排水支管中的门阀都将自动关闭。如果凝汽器中的压力低于50 kPa(0.5 kgf/cm2)，位于这些排水支管上的门阀可能会通过UCB远程关闭和打开（都是同时进行）。 4．2自动调节和保护系统 4．2．1调节系统的用途、结构和运行在说明《调节系统8960001 TO 01技术说明和运行手册》中加以了描述。 本说明中只给出基本数据。 4．2．2自动调节和保护系统用来控制所有运行模式下的汽机阀门和在汽机关键参数超出容许范围时或者在其他要求汽机关机的标准情况自动中断汽机蒸汽进汽。同时，自动调节系统的特点包括：·根据运行人员或外部控制系统设定的静态特性和任务自动控制转子旋转频率和调节汽机电功率。·控制汽机上游预设蒸汽压力或控制控制阀门的预设开度。·防止在甩负荷以及发电机通电和断电过程中发生汽机转子转动频率过快。·在发生错误运行模式情况下（润滑系统内油压下降，凝汽器内压力突增，转子发生不允许出现的轴向位移，等等）通过中断蒸汽供应保护汽机。·激发和简化甩负荷并在收到电力系统事故自动报警信号时激发连续性功率限制。 4．2．3调节系统设计为电动液压系统。根据其操作类型，调节系统可以分成以下几个部分： ·配汽系统，包括高压截止和控制阀门（MAA01…MAA04, MAA12…MAA14 AA240）和低压CV (MAC01…MAC04 AA140, MAC01…MAC04 AA240)，压力释放阀门（LBJ11, 21, 31, 41 AA412）以及加热蒸汽供应阀（LBB00AA240）。·调节系统液压部分（GSHP）包括转速传感器、调节系统电气部分信号机电转换器（快速回应电液转换器（EHC）、初始保护伺服阀（PPPV）和汽机调节器齿轮（TGG）的相对慢速回应电动马达、致动器（控制阀、截止阀和安全阀的液压伺服马达）以及用于将回应从传感器传递到致动器的中间放大器。·调节系统电子部分（GSMP）。·汽机保护系统包括电磁开关（EMS）、离心开关和向调节系统致动器传递回应的装置。·调节系统供油系统包括许多用于储存抗燃油、净化和在本汽轮机组内部进行供油的装置。 4．2．3．1配汽系统 压力小于60 kg/cm2的新鲜蒸汽被送往四组高压阀门装置，这些阀门成对安装在汽机中心线两侧的RH和LH上。每组阀门装置包括一个转子型截止阀和一个向前滑动的释放型控制阀，该控制阀受控于弹性荷载液压伺服马达。HPC 下游蒸汽被送往过热汽水分离器（MSR）（LBJ10, 20, 30, 40AT001）中抽出其中的水分再进行过热；然后蒸汽通过四个低压配汽装置送入低压汽缸。配汽装置成对布置在汽机中心线两侧的RH和LH上，而且四个装置供应四个双流LPC的布置以便每个配汽装置可以供汽给两个相邻的LPC。每个LP装置包括两个转子型门阀：第一个LP截止阀的特性，第二个提供低压控制阀的特性。除LP阀门的弹性荷载液压伺服马达之外，还安装有蒸汽伺服马达以便在LP控制和截止阀转子式门阀的关闭方向产生额外的力。配备在线释放型安全阀的管道从MSR设备上游管道一直延伸到凝汽器并受弹性荷载液压伺服马达的控制。正常情况下，这些阀门都处在关闭状态，只有在甩负荷和回应保护回路时才打开排放蒸汽。从新鲜蒸汽管道到HPC截止阀之间的支管上安装了一个阀门，用来控制送往所有四个MSR装置的加热蒸汽的流速。该阀门被排空并受控于弹性荷载液压伺服马达。 4．2．3．2调节系统液压部分 调节系统液压部分控制截止、控制、安全阀门和加热蒸汽供应阀门以预设顺序和预设特性打开。 液压部分具有机械操作的转速传感器（调速器）。如有要求，机械操作的转速传感器可以，例如，在GSEP排除故障期间进行临时运行，而不需要调节系统的电子部分。调速器布置在调节设备内。设备还提供一套调速伺服阀，用来将回应从调速器中传递到中间伺服阀（IPV）；另外，它还形成压力PcCV和PcSRSV，同时还控制事故调节伺服阀门（EGPV）和汽机控制。汽机在启动、同步和负荷改变期间的控制通过一个公用设备实现，即一个控制对其电动马达的影响或用于手动控制的伺服阀门。汽机控制设备电动马达RPM在大约40秒时间内将控制阀门从满负荷开度滑行到空转开度。在系统中还可以在任何允许的频率范围内调整发电机的负荷和同步。电液转换器（EHC）用来将电气回应从GSEP高速输入到调节系统液压部分；转换器布置在调节柱块组件内，由机电转换器（EMC）EHC伺服阀门组成。导致汽机阀门在静态机械操作调速器从额定负荷位置开始过程中发生位移的EMC电流变化等于：变换到15%负荷位置时大约为210 mA；移动到空转位置时大约为285 mA。 调速器、控制伺服阀和电液转换器回应的加入产生了压力PcSRSV，使得中间伺服阀导向套管的滑动更为方便。在中间伺服阀中形成的变量压力PcCV用来推动所有控制阀门伺服马达的阀门。中间伺服阀布置在与汽机相邻并靠近前边轴承的调节控制组件内。调节系统的基本控制和测量仪表安装在调节控制组件上。中间伺服阀与慢速机械操作负荷限制器（LL）构成一个整体，设计作为带手动和远程驱动的伺服阀静态止动爪。负荷限制器一般设计用来提供在功率部件失灵情况下所要求的预设限制。 独立的伺服马达控制所有的截止和控制阀门以及加热蒸汽供应阀。阀门在伺服马达活塞油压的作用下被打开，在伺服马达弹簧的作用下被关闭。安全阀门的伺服马达在油压作用下关闭在弹簧作用下打开。所有的伺服马达（不包括加热蒸汽伺服马达）都配备手动关闭装置（可逆式活动齿轮）。油压向HPC控制阀门伺服马达的传递通过伺服阀门组件实现，这些组件与相关截止阀门的伺服马达相连并且在相关设备截止阀关闭过程中将控制阀门关闭。在使用伺服马达可逆式齿轮关闭截止阀的过程中，这种互锁关系不生效。在通过电液转换器提供加强的关闭作用力过程中，HP CV从额定负荷开度到全关状态所需的时间大约为0.3秒，而LP CV需要大约1秒钟的时间。控制阀从空转开度打开到额定负荷开度所需的时间大约为3秒。 4．2．3．3调节系统电子部分 电子部分将使用由西门子公司制造的一整套设备。GSEP不包括在汽机制造厂家的到货范围之内。 4．2．3．4调节系统供油 抗燃性合成油（闪点大约在740℃）将被用做调节系统的工作介质。调节系统内的工作油压大约为5 MPa (50 kgf/cm2)，压力控制泵下游处的工作温度为50±5℃。供油设备包括油罐（MAX10 BB001）和调节系统泵组件。油罐顶部被扩展以减少泵组停机和从整个调节系统中抽取工作介质期间油罐液面的变化。油罐被框架网分割成两个房间：“干净”和“脏”油间。从“干净”油间出来的经过过滤的工作介质被供应到油泵。“脏”和“干净”油间工作介质液面差允许的最大值为150毫米。精过滤器（MAX35 AT001）安装在调节系统油罐上。油通过带式过滤布连续进行净化；过滤布固定在过滤器外壳内的刚性框架上或者布置在过滤器外壳内的过滤盒中。当过滤器壳内压力上升到0.2 MPa(2 kgf/cm2)时，过滤盒中的带式过滤布或过滤元件应加以更换。 安全阀安装在过滤器外壳内；在发生油堵塞和壳内压力陡增到0.5 MPa(5 kgf/cm2)时，安全阀将过滤盒中的油导向旁路管道。 空气分离器安装在油罐滤网的前面；由一套斜面钢板构成，以便将工作介质中的空气和机械杂质排除。在把空气分离器从油罐中取出并拆卸之后可以对其部件进行清理。两台垂直布置的油冷却器（MAX21、MAX22 AC001）安装在罐壁上位于“脏”油间上游的调节系统工作介质排油管上，并通过供油通道彼此相连。通往任意一个油冷却器的供水可以被切断。另外，其供水管道系统可以抽出来进行清洗或者在汽机运行条件下进行更换。按如下所述进行操作以避免在汽机运行条件下更换油冷却器管道系统时工作介质发生渗漏：打开油冷却器旁路管道上的阀门（AA101）。在正常运行期间该阀门必须关闭。每台冷却器的外壳底部上都安装有一个油取样阀，用来排放修理期间冷却器罩壳内的油。油面指示仪安装在“干净”油间内的罐盖上。允许最低油面为顶盖下方800毫米。（油面指示仪20刻度上）。油罐在油泵运行期间的储油体积大约是5立方米，因此符合正常的工作介质液面，即罐顶盖下方600毫米（液面指示仪40刻度上）。油泵启动之前油罐的储油量大约为7立方米。 为了避免油雾渗入汽机房，配备了能够尽可能减小所有调节组件排放的油罐排气通风系统（MAX13 AN001）。用于观测油面和滤网差异的油表安装在“干净”和“脏”油间内。可以测量油罐中滤网上的压差。为了防止因为油管气密性故障导致漏油，调节系统油罐在油泵吸有油小室的旁边布置了防溢流闸。bd半岛在发生油管漏油和防溢流闸溢出油以及吸油小室内溢油情况时，调节系统运行油泵停止运行，输油压力下降而且汽机阀门关闭。为了阻止启动备用泵和防止从排油管供应到油罐中的油发生更多的损耗，在不稳定压力母管上安装了一台机电压力计；当压力降至2MPa(20 kgf/cm2)且截止阀门关闭时，关闭运行油泵的控制命令被传达而且调节系统备用油泵的启动被禁止。两台由交流电马达驱动的备用油泵（MAX11, MAX12 AP001）交替将油供应到调节系统。逆流阀门安装在每台泵的输油管道上，防止工作介质从输油管道中通过备用油泵排入油罐。工作介质通过两条输油歧管输送到调节系统组件中：稳压和不稳压歧管。工作介质通过25毫米直径节流孔板输送到每台油泵下游的不稳压联箱。通过这条歧管工作介质被供应到所有的伺服马达中去。工作介质从每台油泵中被供应到25毫米直径节流孔板上游的稳压联箱中，这样伺服马达活塞耗油对这条管道内的压力变化所造成的影响会减至最小。从稳压联箱出来的工作介质被送往所有调节系统的中间放大器。两台弹簧重锤蓄能器与不稳压联箱（MAX31, MAX32 AK001）相连，用来防止在5-7秒钟之内输油压力下降和汽机阀门在设备电源电压下降情况下关闭。一台充电蓄能器也可以改进调节系统的动态性能。在进行了大修或改造之后，必须对调节系统管道进行双倍工作压力下的液压试验。调节系统管道液压试验程序在说明《调节系统8960001 TO 01技术说明和运行手册》中加以了描述。 4．2．3．5汽机保护系统 4．2．3．5．1汽机保护系统是用来激发切断往HPC的新鲜蒸汽供应和切断MSR设备下游蒸汽到LPC的供应。 汽机保护系统可以防止在汽机或其他功率机组发生事故时机组停机。 4．2．3．5．2保护命令远比所有其他的自动或手动控制命令优先。 参与人员必须不具备互锁或删除保护程序的控制能力。 在供电设备出于一般设备保护回路反应而停机期间，必须同时传递汽机停机信号，不管是否有任何其他设备的断开信号。 4．2．3．5．3保护回路的动作是： ·单向的—被断开设备的逆向投入运行必须在运行人员找到影响保护回路响应的故障和消除故障之后通过手工操作得以实现； ·连续的—输出保护继动器被关闭，直到所有引起保护回路响应的参数返回到正常值； ·不可逆的—运行人员在命令完全结束之前不能把命令删除。 4．2．3．5．4汽机保护系统布置在两条保护槽内。如参数偏离允许范围，保护功能启动。 保护启动器—两个汽机电磁开关（EMS）在响应相关保护回路过程中将汽机停机：根据运行人员指令进行远程停机或者在它们的安装地点进行手动停机。两个电磁开关平行启动。220VDC电力从蓄电池中通过两条自备母线施加到电磁开关上。在下述情况下两个电磁开关中的任意一个被启动：·远程汽机关机；·轴向位移继动器启动；·润滑系统内油压下降；·汽机上游新鲜蒸汽温度下降；·响应凝汽器中的真空下降继动器；·供电设备因为其他热力机械和电气保护回路被停机。在电气脉冲传输或按下任何一个电磁开关手动关闭按钮的过程中附加保护管道内的压力下降。保护系统配备一个伺服阀门用来在汽机运转期间将任意一个被测的电磁开关从其余的保护系统中断开然后对它进行测试。用于断开电磁开关的滑阀配备终止开关以警告其现有的开度。 电磁开关及其断开用伺服阀位于调节箱右边壳体的外侧。在保护回路在以下情况下被启动时：·离心开关动作，·附加保护装置动作，·电磁开关动作（手动或远程），EGPV启动，并将截止阀、控制阀和加热蒸汽供应阀关闭，同时打开安全阀。保护响应之后在TGG上施加影响以打开阀门；首先将它移动到0点位置，然后再移动到汽机阀门打开这一边。 4．2．3．5．5任何一种汽机保护的启动都必须在UCB上伴随显示视觉和听觉事故信号。而且，事故警告必须亮灯显示启动的原因和启动的后果—汽机截止阀门的关闭。发生每次保护动作时事故警告都必须响应，不管之前是否有任何其他保护响应。 保护响应信号必须储存起来，并且不受参数正常重新设定的影响。保护响应信号必须在机组的计算机系统（CS）中进行注册。在查找完引发保护响应的故障之后应由运行人员进行手工操作重新设定保护记忆。对在启动和关机不同阶段中其超出预设限制的偏离未能构成事故的参数将提供自动使用和解除功能。 4．2．3．6汽机保护 在发生下述事故条件下根据汽机状态汽机将被自动断开：·转子转速增加至不能承受的速度；·转子转速过速和加速过快（称之为“初始保护”）；·转子发生不能承受的轴向位移；·轴承润滑油压降；·汽机调节不稳压输油管道中油压下降；·汽机凝汽器中压力陡增；·汽轮发电机轴承振动的加剧超出允许范围；·HPC下游蒸汽压力的增大不能承受；·LPC排汽口蒸汽温度的升高超出允许范围；另外，在下述情况下汽机也会被自动断开：·蒸汽发生器、发电机保护回路和其他影响汽机关机的机组保护回路启动；·“火灾”键被按下（如果总设计师设计了这个键）。 另外，运行人员可以通过按下UCB或PDC（配电中心）和汽机安装位置上的关机按钮来断开汽机。 4．2．3．6．1转子过速保护 保护响应由液压调节系统提供。该参数对电磁开关不具备影响。当转子转速超过3270-3300转/分钟时保护功能被启动。 保护功能通过离心销实现。无报警警告。提供事故调节销使用信号；另外，事故信号系统在转子转速超过3480转/分钟时生效。 在设定事故调节销过程中的转子旋转频率在3030-3110转/分钟之间。另外在汽机转子转速到达3435±25转/分钟期间SGPV设备中还提供额外保护。 4．2．3．6．2转子过速和旋转加速保护 汽机关机信号在调节系统GSEP的电子部分中显形。保护功能作用于特殊的电磁线圈（SEM），该线圈带动初始保护伺服阀（PPPV）。当角速度和汽机转子加速度的线性混合超过允许范围时保护功能被启动。尤其是，这个特点能够在甩负荷时汽机控制阀失灵情况下提供动态过速的减速。 4．2．3．6．3转子轴向位移保护 当转子不仅向发电机一边而且向前轴承一边发生轴向位移时保护功能被启动。保护功能通过轴向位移控制设备加以实现。该设备为汽机配套供货设备。因为止推轴承靴内巴比氏合金熔化的高速和不可逆特点，所以没有警告报警。 4．2．3．6．4润滑油压降保护 当用于汽机轴承和发电机润滑的润滑油压降至30 kPa以下时保护功能被启动。保护功能通过压力继动器得以实现。 当油压降至70 kPa以下时将发生警告报警，而且备用和事故润滑油泵启动。 4．2．3．6．5汽机调节系统不稳压输油管道中的油压降保护。 液压调节系统使该保护功能生效。该参数对电磁开关不起作用。在调节系统不稳压输油管道中油压下降期间，汽机截止阀和控制阀的伺服马达根据设计要求在弹簧作用下关闭。当抗燃油储存箱内的压力降至3.7 MPa以下时，报警器发出警告信号。 4．2．3．6．6凝汽器过压保护 当凝汽器内压力突增（线 kPa（绝对）时保护功能被启动。保护功能通过真空继动器得以实现。功率设备启动时当压力降至12 kPa（绝对）或者汽机旋转频率超过1500转/分钟时压力保护功能自动生效。保护功能在收到汽机截止阀门关闭信号时被启动。当凝汽器压力突增超过12 kPa（绝对）时报警器发出报警信号。 4．2．3．6．7轴承过振保护 当汽机和发电机轴承振动超过11.2 mm/s且带有2秒钟延时情况下保护功能启动。保护功能通过汽轮机设备的振动控制装置得以实现；该装置作为汽机配套装置到货。它包括一套振动组件传感器（垂直的、单边的和轴向的）。当位于两个相邻轴动振动固定件上的垂直或单边振动组件的上升超过11.2 mm/s时保护功能启动。当任意一个汽机和发电机轴承上的垂直、单边或轴向振动组件的上升超过4.5 mm/s时，报警器发出报警信号。 4．2．3．6．8．HPC下游过压保护 当HPC下游压力突增超过0.75 MPa时保护功能启动。当HPC下游压力上升0.55 MPa时报警器发出报警信号。 4．2．3．6．9．LPC排汽口蒸汽温度过高保护 当任意一条LPC排汽管中蒸汽温度的升高超过200℃，保护功能立即启动。保护功能通过汽机配套设备—热电变送器加以实现。 当任意一条LPC排汽管中蒸汽温度的升高超过60℃时报警器发出报警信号。 4．2．3．6．10发电机及其辅机保护 发电机及其辅机保护响应的启动条件由相关设备制造商和总设计单位加以确定。 4．2．3．7在根据第4.2.3.6.3、4.2.3.6.4、4.2.3.6.6-4.2.3.6.10条中描述进行的保护响应过程中，两个平行运行的汽机电磁开关通电。任何一个电磁快观的启动都会导致高压和低压截止阀和控制阀的关闭以及再热到凝汽器之间排汽管道上阀门的打开。在汽机截止阀门关闭的过程中电磁开关被断电。 4．2．3．8在至少有四个高、低压截止阀门被关闭时，下述接头必须被关闭： ·主蒸汽阀门（MSV）（LBA10, 20, 30, 40 AA103）；·旁路MSV上的阀门（LBA16 AA101, 102; LBA36 AA101, 102）；·通往除氧器（LBQ13 AA101）和其他蒸汽用户抽汽管道上的门阀；·通往高压（LBS14, LBS15 AA101）、低压再生加热器的抽汽管道上的门阀（LBQ11 AA101,102; LBQ12 AA101,102）；·通往再生性加热器的抽汽管道上的逆向阀（LBQ11…LBQ13, LBS15 AA410）； ·PHHD供水管道上的门阀（LCS50 AA101）。管道接头的关闭命令必须以脉冲方式发出（脉冲宽240秒），即：当截止阀仍然处在关闭状态时不会影响管道接头在启动过程中的打开。汽机排汽歧管上的逆向阀门在发电机从供电设备中断开的过程中也可以自动关闭。 4．2．3．9当汽机被关机时发电机必须进行如下所述的自动断开： 4．2．3．9．1在保护功能因为下述原因启动的过程中： ·转子轴向位移，·凝汽器内压力升高，·润滑油压下降，·轴承振动加剧而且在按下“火灾”键（如果总设计单位设计了这个键）的过程中，发电机在输入了所有截止阀门被关闭的信号后必须从供电设备中断开。 4．2．3．9．2当其他保护功能和上条所述保护功能被启动时，如果所有截止阀门的关闭信号没有被传递，则在收到至少有四个截止阀门被关闭的信号时而且在确认负（供电设备功率消耗）功率超出预设值并且逆向功率继动器提供3秒钟延时条件下发电机必须被断开。 4．2．3．9．3如果没有逆向功率继动器，在处于4.2.3.9.2条件下的发电机在收到至少四个截止阀门的关闭信号时以30秒钟的延时时间被断开。 4．2．3．9．4功率设备在汽机停机时的断开应符合蒸汽发生器制造商规定的条件。而且，应该注意的是在轴向位移保护功能启动、润滑油压下降、旋转频率过速超过16%时，要求对汽机部件加以拆卸和检查，即在这些条件下汽机关机时间将被延长。当凝汽器压力保护功能启动时（第4.2.3.6.6条），所有的蒸汽排汽歧管和通往凝汽器的热水管道必须被关闭。关闭命令为脉冲式，不影响下一次（启动中）排汽歧管在操作员命令下的打开。允许忽略从其他汽轮机子配件中出来的汽机排水管和排汽歧管的关闭，通往这些管道的蒸汽通道在截止阀被关闭后也被停止。在所有其他情况下，从汽机运行模式角度上看，蒸汽发生器可以恢复向凝汽器的排汽运行。所有通往凝汽器的蒸汽排放管道都被关闭，而且在凝汽器内压力升高超过50 kPa（绝对）条件下禁止打开。 4．2．3．9．5在发电机被继电保护功能（免遭外部损坏）断开时，运行中的汽机必须配备可供选择的保护程序： -用于汽机断开和完成所有相关的程序；-或者是出自自身需要进行运行转换，带3秒钟延时（有关辅助设备的程序，从汽机调节系统提供汽机根据其自身需要进行的转换或空转开始）。 4．2．3．9．6在本文件中没有对其加以规定但是在汽机保护启动过程中要求完成的辅助设备程序由总设计单位进行确定。 4．3轴承和转子液压提升系统的润滑系统 4．3．1汽轮机设备的供油系统用来储存、除氧、冷却和顺畅供应经过过滤的具有要求温度和压力参数的轴承和汽机及发电机转子集中液压提升系统润滑油。该系统预计与俄国制造的FRO TU 34.70.11335-88型合成抗燃油一起使用。禁止使用未获得汽机制造商批准的其他类型的抗燃油。 4．3．3润滑系统包括下述基本子组件： 4．3．3．1油罐（MVA10BB001，58m3容积）用于储存从轴承中排出的工作油、对油加以净化以及分离其中的机械杂质、水、油泥和空气。注入系统油罐中的抗燃油大约有56 m3。油罐内表面不要求刷涂特殊的防腐蚀涂层，因为油罐本体由双层防腐蚀钢材制成。油罐被可拆卸不锈钢滤网（筛眼大小为0.25mm）分割成两个房间：“脏”和“干净”油间。空气分离器安装在“脏”油间。浮游式油面指示仪安装在“干净”油间。油罐配备滤网液面差警报器。油过滤器滤网上允许存在的最大差异为150mm。 油泵停机时上部允许极限液面距离油罐顶盖200mm，或者位于指示仪80刻度上。汽机运行状态下油罐下部允许极限液面为距离油罐顶盖850mm或位于指示仪40刻度上。油罐内正常的工作油面为距离顶盖700±50mm或者在指示仪25-30刻度上。油罐的设计可以快速安全地在汽机运行期间轮流完成对油罐网式过滤器的清洗。 4．3．3．2两台测量油中机械杂质含量的精计量过滤器安装在油罐（MVJ35AT001, MVJ36AT002）上，润滑系统压力母管中的油被供应到其中。一台油泵（MV16AP001）被安装以便在汽机停机期间往其中一个精计量过滤器（FGF）中供应油。 油通过四个运行中的过滤盒（安装在FGF 本体内部）在FGF中连续过滤进行清洁。过滤盒的设计使得在下述情况下使用不同的过滤材料成为可能：·安装或修理完一个过滤精细度为70цm的金属、半铜锌合金滤网后系统进行漂洗期间；·汽机运转期间的粗过滤—过滤精细度为30-40цm的带式过滤布；·汽机运转期间永久性的油过滤—由“Pall”公司制造的精细度为12цm过滤元件。如果过滤器装配精确而且按正常模式运行，则在大约开始工作10个小时之后过滤器本体中的压力将达到0.03-0.05 MPa（0.3-0.5 kg/cm2）。 当过滤器本体内压力突增达到0.2 MPa（2.0 kg/cm2）并因此证明过滤器盒被堵塞时，操作人员必须断开FGF并更换过滤元件。 4．3．3．3润滑系统的三个油泵为浸油式，安装在油罐“干净”油间内。 两台交流电动泵（MVB11AP001, MVB12AP001），其中一台备用，一台为直流电动泵（MVB13AP001），由蓄电池供电。从直流电动泵出来的油经过油冷却器和减压阀供应到润滑油压力母管。bd半岛 油泵的启动受UCB和ACO的远程控制。 4．3．3．4 四台油冷却器（MVJ11AC001…MVJ14AC001）用来冷却油。它们中的任意一台都可以用冷却水和油加以隔离以方便在汽机满负荷运行过程中进行清洗或修理，只要冷却水温度不超过33℃。 油冷却器的管束由不锈钢制成并且具备外部支撑。 油温在自动模式下受油冷却器（OC）冷却水排水管上控制阀门PGB14AA201的调节。该阀门又受控于润滑油温度调节器。 对于汽机启动之前的油预热，在油罐内油温较低（低于30℃）和在管道系统进行漂洗的过程中，可以将最高温度不超过80℃的热水输送到其中一个油冷却器中（管道DN 50-65）。 禁止使用蒸汽加热油。 4．3．3．5在对油管进行动水压漂洗时将提供配备型号为MVJ15AA001门阀的油冷却器旁路，旁路在汽机运转期间必须关闭并加以封堵。 4．3．3．6安装排风机MVJ50AN001用来将油雾和空气从油罐、轴承贮油槽和排水联箱中抽出。如果排风机正在修理，则气体通过排风机配备的一条带门阀的旁路管道排到排气管中。在排风机运行期间，轴承贮油槽内的稀释程度必须在5-20 H2O mm之间，这个要求通过在风机或轴承贮油槽吸油管道上的节流孔板得以满足。 任意一个润滑油泵运行则油罐排风机被启动，所有的油泵都断开后15分钟排风机停止运行。 4．3．3．7为了通过润滑系统油压下降或者通过断开运行中的油泵达到自动转换（ACO）目的，以及为了通过油压降和STG自动断开提供自动保护功能，安装了润滑压力传感器。 ACO提供： 4．3．3．7．1自动设定#1或#2交流润滑电动泵，只要润滑压力下降到0.7巴而且下述条件被满足： ·盘车马达启动；·无关闭汽机关闭阀门的信号；·IPC外表面蒸汽进口区域的HPC温度超过170℃；·运行中油泵在马达电气保护回路的作用下被断开。 4．3．3．7．2事故直流泵自动启动bd半岛，只要润滑油下降后的压力不超过0.03 MPa（0.3kg/cm2）而且#1或#2交流泵正在运行或者任何一个4.3.3.7.1中所列出的条件被满足。 4．3．3．8减压阀MVJ20AA240安装在油冷却器下游的润滑压力管道上，用来在较大范围油速内将汽机轴水平面上的油压稳定地保持在0.12±0.01 MPa（1.2±0.1 kg/cm2）之间。减压阀配备一条旁路管道，用来在减压阀因故障关闭的情况下向汽轮机轴承提供最低要求的润滑油流速。静止汽机轴上的润滑油压在减压阀关闭的条件下必须在0.08±0.01 MPa（0.8±0.1 kg/cm2）之间。 4．3．4轴承润滑油由位于轴承本体盖上的事故油罐供给。事故油罐用于在润滑油泵关闭模式下向轴承供油，以及减轻事故中真空打破、汽机停机带来的后果，此时内电压（直流电压）出错并干扰运行和事故油泵的供油。 节流孔板安装在压力母管到事故油罐的供油管道上。在向事故油罐供油下的节流孔板的直径可以在启动和调节工作中进行调整。 4．3．5汽机转子静液提升油系统为集中型。油被输送到静液提升系统两台电动泵设备（MVE01AP001,MVE02AP001）的入口，入口布置在油罐框架上，油来自油冷却器下游（减压阀上游）的润滑联箱；在通过油泵之后，油被供应到一个不同的压力母管然后经过分配装置送入轴承衬的下部部件中。为了完成修理程序，可以利用门阀MVJ15AA001将油从油冷却器上游的润滑联箱中抽到HLP（液压提升泵）中，从而使得油冷却器中无油。 4．3．5．1每台已安装的油泵设备都包括配备阀门组和交流电动马达的螺丝型油泵。阀门组包括启动、安全和背压阀门，阀门组安装在油泵压力管道上。安全阀使得油泵下游压力的增加不超过预计值。背压阀防止油通过备用油泵从压力母管中溢流。 4．3．5．2一个普通的减压阀（MVL14AA401）安装在压力母管上；其响应设置必须超过液压提升压力母管中最大工作压力0.3-0.5 MPa（3-5 kg/cm2），即80-85巴。 4．3．5．3内衬间油的均匀分配由分配装置（MVL21BP001…MVL32BP001）提供分配装置由不同的设备构成，包括过滤器、节流孔板、背压阀和伺服阀组件，能够在必要的情况下将分配装置从轴承液压提升小室中隔离。背压阀安装在曲柄箱内，紧挨着轴承衬安装在连接分配装置和液压提升小室的管道上，可以防止油从轴承油键中渗漏出来。还可以在轴承衬油键内对油压进行控制。 4．3．5．4为了通过液压提升系统中的油压降或断开运行中的HLP以完成自动转换，安装了压力传感器。 液压提升系统的油泵在下述情况下将被启动：·STG启动之前的汽轮机设备预启动过程中；·根据HLP和STG启动程序在汽机停机过程中以及在HPSV和LPSV关闭、转子旋转频率下降到13.33s-1（800 rpm)时自动启动；·如果在主HLP运行期间（最多在启动后15秒内）液压提升压力母管中的压力降至6 MPa（60 kg/cm2）以下，以及在断开（自发的或者在电动保护装置作用下，或者因为断电原因）运行中的HLP期间，备用HLP自动启动。液压提升泵的断开：·根据HLP和STG的断开程序在转子旋转频率超过25 s-1（1200 rpm)期间自动断开；·被保护回路断开，并且只要泵吸油压低于0.08 MPa（0.8 kg/cm2） 或者在液压提升压力母管中的油压降至2 MPa（20 kg/cm2）以下之后，液压提升泵就不能启动。 4．4凝汽器 4．4．1本章节只描述由“LMZ”JSC供货的凝汽器部件的用途、结构和功能。 4．4．2凝汽器设备用于冷凝汽机排出的蒸汽并将凝结水泵压经过低压再生系统送到除氧器中。 4．4．3凝汽器设备包括凝汽器、两组凝汽器泵、蒸汽冷却器、抽气装置和带管接头的管道。 4．4．4型号为1000-КП-83000-1、冷却表面积为82000平方米的凝汽器用于凝结汽机出来的乏汽、在汽机排汽管道中形成真空以及将凝结水保留在功率设备循环中。 4．4．4．1汽机凝汽器设备包括四台具备冷却水循环的双流单向凝汽器，安装在汽机中心线的一侧。凝汽器组合成两组（每两个凝汽器为一组，位于HPC上游和HPC下游）。每组中的凝汽器又分成蒸汽和冷却水两部分。因为两对凝汽器是按冷却水流动路径的先后进行连接的，所以每组凝汽器中的凝结水压力不同。汽缸中排放出来的凝结水具有较高的压力。 冷却表面布置钛直管（ф28x0.6mm，长1200mm）。在安装过程中将冷却管道的末端旋出并焊接在管座上以此来确保凝汽器的气密性。中间隔板安装在壳体蒸汽室内以避免管道波动形成危险的形状。每台凝汽器的管道由两条分离的管束构成，管束布置在蒸汽室内，管内是冷却水循环。凝结水液面在具有较高的凝结压力水平的凝汽器内进行调节。从较低压力凝汽器中出来的凝结水通过自身重力排入具有较高压力的凝汽器中，再用凝结水泵将凝结水从较高压力的凝汽器中泵压出来。 4．4．4．2每条管束都为单向管道，凝汽器冷却水流经之后再通向排水室然后通向排水管道。 这样的设计能够在汽机运行过程中断开和清洗任何一条管束；此类运行模式下的汽机负荷由凝汽器中允许的蒸汽压力和汽机排汽歧管中允许的蒸汽温度（60℃）加以确定，估计在冷却水温度为35℃时汽机负荷为额定负荷的60%。 汽机、发电机和空转模式只在两条凝汽器管束内冷却水开始供应时进行同步启动。 4．4．4．3凝汽器管道系统布置在汽轮机设备中心线的一侧。水室与凝汽器外壳构成一个整体。凝汽器配备多个不锈钢透镜扩容水箱，用来平衡碳钢和钛材的温度膨胀。 连接支管的凝汽器焊接在汽机排汽歧管上。为了补偿热膨胀，凝汽器外壳安装在弹性负荷的冲击底座上，该底座用来承受凝汽器自身的重量。汽机运行期间凝汽器内部水的重量由LPC排汽部件承受。 4．4．4．4凝汽器配备凝结水箱，可以自动控制凝结水液面以便在一级凝结水泵进口处获得要求的加载压力。另外，凝汽器中还安装有下述子配件： ·将未凝结气体从凝汽器壳体中排出的配件；·连续在正常条件和事故条件下添加除盐水到功率设备循环中的配件；·取蒸汽配件，蒸汽为在启动、停机和事故甩负荷过程中通过QATBV从锅炉中排放出来的蒸汽。冷却水流速为175000m3/h时的液力阻抗为0.0732 MPa（7.46m H2O）；凝汽器进口允许最高的冷却水压力为0.12 Mpa（1.2kgf/cm2）。 4．4．5三台一级凝结水电动泵（CEP-1）（LCB11AP001, LCB12AP001, LCB13AP001）用来将凝结水从汽机凝汽器中泵送出来并通过机组除盐设备（DP）和凝汽器供应密封蒸汽（MAM10AC001）。 4．4．5．1根据凝汽器内蒸汽流速的值运行一台或两台CEP-1（一级凝结水电动泵）；第三台CEP-1备用。运行和备用凝结水泵在运行期间必须定期交换使用。 4．4．5．2只要凝汽器中的液面高出II限制而且同时泵输送管道上的门阀被关闭或者输送歧管内的压力超过I限制，CEP-1就可以被启动。 4．4．5．3只要一台CEP-1在运行而且通往除氧器的流速增加到50%（流速降低期间被隔离），第二台运行CEP-1就会自动启动投入使用。备用的那台CEP-1在运行的CEP-1断开或输送歧管内压力降至I限制时自动启动。 4．4．5．4．如果在它投入使用2分钟或更长时间之后泵入口处的门阀仍被关闭（门阀打开—不超过30秒钟内阀门打开冲程对应的值），保护功能将实现CEP-1的断开。 4．4．5．5电动门阀安装在每台一级凝结水泵的上游。逆向阀和电动门阀安装在每台泵的下游。 逆向阀门配备旁路管道，该管道具有可以手动操作的截止管接头。每台泵设备都安装了通往凝汽器的排气管道，管道上安装了可以手动操作的截止管接头。 4．4．6三台二级凝结水电动泵（CEP-2）（LCB21AP001, LCB22AP001, LCB23AP001）用来通过再生装置向除氧器供应凝结水。 电动门阀安装在每台泵的上游，带旁路管道的逆向阀以及电动门阀安装在每台泵的下游。 4．4．6．1根据汽机负荷运行一台或两台CEP-2；第三台CEP-2备用。运行用和备用的II级凝结水泵在运行期间必须交换使用。 4．4．6．2在它启动和CEP-2下游输送歧管内压力降至II限制这一刻开始后最多4分钟之内，任意一台CEP-2的运行都可以自动启动CEP。 4．4．6．3如果通往除氧器的凝结水流速从额定值开始到提高了50%，第二台运行CEP-2在10秒钟延时后自动启动。 4．4．6．4只要凝汽器内液面下降到I限制，而且如果在它启动后2分钟泵入口处的门阀仍然保持关闭状态，则CEP-2将会自动断开并被禁止重新启动。 只要泵入口处的压力降至II限制或者当除氧器内液面高出预设值时，CEP-2也会自动断开并且被禁止重新启动。 4．4．6．5为了使CEP-2在启动时正常运行，在凝汽器的下部安装了一条CEP-2再循环管道，该管道配备电动门阀（LCA24AA101）和节流孔板。 如果除氧器液面基本控制阀门（LCA20AA201, LCA20AA203）的开度小于10%，CEP-2再循环管道上的门阀将自动打开。发布打开命令效果一样。 4．4．7凝汽器液面控制通过控制阀（LCA20AA002）进行，控制阀安装在CEP-2下游和LPH-1上游的主凝汽器管道上。 如果实际的凝汽器液面偏离估计值，应检查位于凝汽器除盐水补充水管上的调节器的运行情况。如果发现故障，应改由操作人员通过控制控制阀门旁路上的门阀进行手动控制。凝汽器内正常的凝结水液面为距离凝汽器底部300±100毫米。上部允许最高液面（III限制）距离凝汽器底部500毫米。最低允许液面（I限制）距离凝汽器底部100毫米。II限制对应为距离凝汽器底部150毫米。为了控制凝汽器在启动模式和小负荷运行过程中以及在凝汽器内液面控制阀不能正常运行期间具备恒定液面，提供了控制阀旁路（LCU23AA102）。 4．4．8真空泵用来排除凝汽器内的蒸汽-空气混合物。这些泵用来排除未能冷凝的气体和空气，这些空气和气体透过没有密封的真空系统连接件以提供凝汽器内正常的热交换运行并在汽机启动期间促使真空的形成。如果真空系统的气密性正常，则使用两台抽气器在凝汽器中抽真空。凝汽器中的空气被排除，主抽气器在汽机运行期间自真空形成和蒸汽开始灌入凝汽器中这一刻起开始运行。当功率设备被启动时，所有三台主抽气器开始运转以减少真空形成的时间。根据造成汽机停机的原因，不仅在正常真空而且在真空不足条件下汽机都可能停转并且以盘车（STG）旋转模式进行运行。当任意一个真空泵被断开，备用真空泵会自动投入使用。同时，通往被断开抽气器的凝汽器排气管道上的门阀以及被关闭真空泵进水口内的门阀自动关闭。 备用泵和抽气器在真空不足的条件下也将启用（自动或操作机人员命令）。如果其中一组凝汽器必须断开冷却水（例如为了清洗管道系统），则这组始自抽气器的凝汽器通过关闭位于相关排气管道上的门阀被断开。每组设备由配备水分离器和冷却器的二级水环真空泵构成。逆向阀门安装在真空泵进口管道上以防止空气通过隔离泵进入凝汽器。汽机带负荷运行期间投入使用的水环配件的数量取决于供应到凝汽器和真空系统汽封中的蒸汽流速。 4．4．8．1每个水环配件通过管道与已安装的并且配备蒸汽-空气混合物排放歧管的门阀MAJ33AA101, MAJ34AA101, MAJ35AA101相连，该歧管通过四条蒸汽-空气排放管道（配备已安装门阀MAJ11AA101, MAJ11AA102, MAJ12AA101, MAJ12AA102）依次与凝汽器的两个部分相连。 4．4．8．2在紧急情况下，如果要求汽机紧急停机（启动轴向位移保护装置，润滑油压力下降，等等），每个凝汽器中蒸汽-空气排放管上真空破坏门的电动门阀MAJ10AA101, MAJ10AA102在运行人员通过UCB下达指令下后被打开，以减轻汽机的径向振动。 4．4．8．3如果任意一组组合在一起的凝汽器阀门必须断开冷却水（例如为了管道系统的清洗），则应通过关闭相关蒸汽-空气排放管道上的门阀来断开通往抽气器的那一部分凝汽器。 4．4．9参与人员必须定期检查真空系统的气密性。 在汽机从额定功率开始以50%-100%负荷运行期间空气的流入量不得超过73kg/h。 4．4．10凝结水输入装置（CIU）中的蒸汽-空气混合物的排放以及循环系统中空气的排放通过射水抽气器完成。循环系统的排气装置在凝汽器管道系统充冷却水过程中开始运行（在空气侧），而且在凝汽器排水室液面下降情况下定期启动。 4．4．11凝汽器有8个取蒸汽配件（SIA）用来吸取启动、停机和事故甩负荷期间从锅炉中经过QATBV排出的减压蒸汽。SIA安装在每台LPC排汽部分的下方，位于凝汽器的上部。两条SIA凝结水注水管道（来自CEP-2输送歧管）用来对蒸汽进行冷却，另外：·如果汽机截止阀门关闭而且汽机转速低于1500转/分钟，则在蒸汽排入凝汽器SIA时每个阀门打开的过程中，最高流速管道上的门阀（LCE20AA101）自动打开；SIA凝结水注入门阀可以随时通过UCB控制打开和关闭。QATBV自动关闭并且在下述条件严禁被打开：·QATBV蒸汽冷却器中无凝结水供应；·凝汽器内的蒸汽压力超出允许范围；·QATBV蒸汽冷却器下游排水管道中的蒸汽温度上升超过230℃（自动温度调节器QATBV必须将乏汽温度控制在200±5℃之间）；·利用任意一个凝汽器阀门终止冷却水流速。 4．4．12．BDU下游CEP-1输送歧管中出来的凝结水供应到线输送歧管中出来的凝结水被用来： ·控制HPH（高压联箱）的保护阀门；·控制NRV伺服马达。 4．5再生设备 4．5．1再生设备用来利用蒸汽加热汽机凝结水和给水，设备从汽机中间级中抽出并由以下四个低压联箱（LPH）构成：LPH-1 (LCC17AC001), (LCC17AC002), (LCC17AC003), (LCC17AC004), LPH-2 (LCC16AC001), LPH-3 (LCC15AC001)和LPH-4 (LCC14AC001)；除氧器和两台高压联箱（HPH）：HPH-5 (LAD12AC001), (LAD22AC001), HPH-6 (LAD11AC001), (LAD21AC001)；每台联箱设计为两个类似壳体，通过蒸汽、给水和密封蒸汽凝汽器平行连接。 额定负荷条件下的基本再生抽汽数据在表1中给出。 （表1见原文）。 4．5．2． LPH-1：表面型，水平布置，双向水流。 包括位于凝汽器接颈内的四个组件，其中蒸汽和主凝结水并列运行。加热蒸汽疏水从每台LPH-1中排出然后通过水封装置排入各自的凝汽器中。LPH-2：混合型，垂直布置，改进型。LPH-3和LPH-4：一种新型设计产品，“U”型管。LPH-1（成对）以及LPH-3和LPH-4可以选择在水侧断开。另外，机组可以继续运行，因为凝结水可以从被断开的低压加热器的旁路管道中流通。 LPH-3和LPH-4可以断开蒸汽供应。加热蒸汽疏水从LPH-3中逐级排放到LPH-2。从LPH-2中出来的凝结水由二级凝结水泵进行泵压。LPH-4加热蒸汽疏水被排入热井（分离器储水槽），然后由不同的疏水泵（LCT51AP001, LCT52AP001, LCT53AP001）输送到主凝结水管道中去。LPH-1中的凝结水经过水封进入凝汽器。LPH-2利用水封应急排放凝结水到凝汽器中并以此来避免溢流现象的发生。另外，设备还提供了临界液面电气保护装置，可以断开CEP-1（LCB11AP001, LCB12AP001, LCB13AP001）。 4．5．3密封蒸汽凝汽器КПУ-340-1.2-1A用来冷凝从汽机末端汽封的第一级小室排放出来的蒸汽-空气混合物。 CEP-1下游的主凝结水流经管道系统КПУ-340-1.2-1A，对蒸汽-空气混合物进行了；冷却和冷凝。 4．5．4 CEP-1下游主凝结水流经凝汽器内的水液面控制阀CV（LCA10AA201, LCA10AA202, LCA10AA203），然后再供应到BDU。一路上流经BDU（LDB, LDF）和КПУ-340-1.2-1A（MAM10AC001）（密封蒸汽冷凝器）；凝结水被输送到LPH-1，然后从LPH-1再排入到LPH-2（LCB21AP001, LCB22AP001, LCB23AP001）。LPH-2中的凝结水被送往CEP-II的进口侧，然后通过LPH-3和LPH-4送入除氧器（LAA10BB001）中。LPH-2中的凝结水液面被控制在控制阀CV（LCA20AA201, LCA20AA202, LCA20AA203）所能承受的范围之内，控制阀安装在CEP-II和LPH-3之间的主凝结水管道上。 4．5．5通过除氧器之后，给水通过给水泵（FWP）泵打流经HPH-5（LAD12AC001, LAD22AC001）和HPH-6（LAD11AC001, LAD21AC001）送入蒸汽发生器。 4．5．6．HPH-5和HPH-6采用垂直布置的小室类型，用于加热通过给水泵之后的给水。HPH组合成两组。加热蒸汽疏水冷却器安装在每个HPH的壳体内。给水是冷却介质，流经该冷却器直到进入加热器的主要加热表面。 4．5．7主凝结水的布置方案提供了凝结水的再循环，在CEP-II下游位于CEP-II和LPH-2液面控制阀之间的管道中的凝结水被导入凝汽器。 4．5．8从LPH-4中出来的加热蒸汽疏水被导入独立的集水装置，然后再由清洗泵泵送到除氧器中。LPH-3中的凝结水被逐级排入安装了逆向阀的LPH-2。在紧急情况下凝结水有可能从LPH-2中排入凝汽器。HPH-6中的加热蒸汽疏水被逐级排放到HPH-5。在负荷减轻的过程中，HPH-5中的凝结水被排入凝汽器然后以额定负荷排入除氧器。HPH-6中的蒸汽-空气混合物被排入HPH-5，然后再从中排入凝汽器（除氧器）。LPH-4中的蒸汽-空气混合物被排入LPH-3，然后从中排入LPH-2，再从LPH-2排入独立的集水装置。在断开LPH-3以便修理运转设备期间，蒸汽-空气混合物通过仍然运行的、未断开的一个或几个LPH进行排放。CEP-1壳体中的蒸汽-空气混合物被排入凝汽器；CEP-II壳体中的混合物则排入LPH-2。 4．5．9每台HPH-5都安装了用于排放加热蒸汽疏水的控制阀CV，该阀门受控于电子液面调节器。 为了防止HPH壳体内水面上升，每台HPH都配备了带快速动作断流阀的旁路管道。快速动作阀门受通过串联阀门进入阀门伺服马达中的凝结水量的控制。 4．5．10．NRV型号的逆向阀安装在再生抽汽管道上并且配备必要的可以防止蒸汽在甩负荷期间进入汽机的装置。阀盘在蒸汽流的作用下进行导向并且在承受弹簧型伺服马达的附加力时关闭。当阀盘被释放时，弹簧压力通过伺服马达膜下方的水流获得。在排水期间，弹簧产生使阀门关闭的力量。 对NRV型阀门伺服马达的控制通过从疏水歧管CEP-1中供给的凝结水来实现。凝结水流经一组公用的过滤器并通过Φ8.5mm节流孔板送入两组阀门伺服马达，然后再经由水封漏斗（MAM20）供往在疏水管上装有Φ6.3mm节流孔板的歧管。另外，用来压缩弹簧的压力和力都产生在伺服马达膜的下方。电磁阀安装在供往NRV（LCX21, LCX22）的凝结水供应歧管上；在电磁阀启动期间，凝结水从歧管中排出，膜下压力减弱，阀门在弹簧力的作用下关闭。电磁阀在汽机和发电机停机期间会收到一个阀门开放脉冲。 4．5．11．MSR设备用来除湿和除湿之后对HPC 之后的蒸汽进行过热。 共有四台MSR设备。每台都为垂直布置，其中包括分离器和单级过热器。分离器安装在设备的下部，过热器安装在设备的上部。HPC后的湿蒸汽被送入设备的下部，然后流经百叶窗式的分离装置。干蒸汽被送往过热器，然后再进入低压阀门设备。 从每台MSR设备下部分离器中出来的分离水通过水封排入一个公用的分离水收集器；然后再使用КcBA-650-135泵（总共有三台可用的泵，其中一台为备用泵）供应到LPH-4之后的主凝结水管道。分离水液面控制阀安装在不同的水收集器（LCT50BB001）中的泵的输水管道上，并受电子液面调节器控制。在MSR过热器中使用通过MSR截止控制阀门从蒸汽发生器中获得的新鲜蒸汽作为加热蒸汽。从每台MSR过热器中出来的加热蒸汽疏水将排入一个公用的热井，再从其中通过液压驱动的КГТН-850-400泵（PHHD）（一个。